Najczęstsze błędy przy wykonywa­niu podkładów

Źródłem najliczniejszych niepowodzeń w robotach podłogowych są błędy przy wykonywaniu podkładów. Konsekwencją tych błędów jest najczęściej uzyskiwanie zbyt słabego podkładu oraz nadmierna jego wilgotność wpływająca znaczne opóźnienie wykonania podłóg. Obok wad natury technicznej dość nagminnie występuje zja­wisko niedostatecznej staranności rzemieślniczej, która powoduje obniżenie estetyki wyglądu gotowej posadzki. Występują dwa zasadnicze zjawiska: cały podkład wykazuje stosunkowo niską wytrzymałość na ściskanie – zaledwie do około 5 MPa (przy wymaganej co najmniej 12 MPa) a także słabą (pylącą) wierzchnią warstwę podkładu. Obydwie wady dają się stwierdzić tym, że materiał podłogowy (np. płytki PCW, wykładziny z PCW, gumowe itp.) przykle­jony do takiego podkładu odspaja się po stosunkowo krótkim czasie wraz z warstewką podkładu. Główną przyczyną omawianych wad jest nieprzestrzeganie obowiązujących przepisów technologicznych. Zamiast zaprawy ce­mentowej 1:3 o konsystencji gęstej stosuje się rzadkie zaprawy cementowe nierzadko z dodatkiem wapna, dostosowane do transportu pompami. W wypadku natomiast zastosowania zaprawy o właściwym składzie (1:3) nie zapewnia się pielęgnacji betonu po wykonaniu podkładu. Powoduje to, że szybko wysycha powierzchnia świeżego podkładu i na skutek niedoboru wody proces twardnienia górnej warstwy podkładu ulega przerwaniu. Zdarzają się również liczne wypadki wyrównywania i wygładzania podkładów zaprawą cementowo-wapienną, pozostającą po tynkowaniu ścian i sufitów.

Share on FacebookShare on Google+Tweet about this on TwitterShare on LinkedIn

Wykładziny typu „Bar”

Deficyt drewna powoduje nieustanne poszukiwanie metod uzyskania orygi­nalnych, drzewnych wykładzin podło­gowych, które mogłyby być produko­wane jeżeli już nie całkowicie z od­padów drewna, to chociaż przy ich użyciu. Do takich właśnie wykładzin należy wykładzina typu ,,Bar” pro­dukowana w formie pasów długości 2-3 m i szerokości ok. 12 cm. Pasy na wierzchu mają wygląd klepek par­kietu łączonych równolegle względem siebie, w długości. Na powierzchni jednego pasa znajduje się wzór dwóch równoległych ciągów deszczułek przesuniętych względem siebie o pół długości klepki, tzn. ułożone tak, jak cegły w murze. Każdy pas wykła­dziny ma z jednej strony wyfrezowany rowek, z drugiej zaś pióro, w celu łączenia poszczególnych pasów. Podłoga wyłożona pasami „Bar” jest efektowna, nie wymaga lakierowania ani pastowania, bowiem pasy wykła­dziny są polakierowane fabrycznie. Cena tak wykonanej podłogi kształtu­je się mniej więcej w połowie między ceną podłogi z parkietu i z mozaiki. Wykładzinę „Bar” można bardzo łatwo ułożyć samodzielnie. Podłoże powinno być starannie wyrównane i gładkie. W celu ocieplenia podłogi i poprawienia dźwiękochłonności można pod wykładzinę dać warstwę płyty pilśniowej grubości ok. 10 mm. Wykładzinę mocuje się przybijając ją gwoździami do podłoża pod kątem, przez nasadę pióra. Jeżeli podłoże jest betonowe, taki sposób mocowania wymaga osadzenia w podłożu listew prostopadłych do pasów wykładziny (tak jak legarów przy podłodze z tar­cicy). Wykładzinę można też kleić podgrzanym lepikiem, ale lepiej nie wykonywać tego we własnym zakre­sie (ze względu na niebezpieczeństwo pożaru), lecz zlecić odpowiedniemu rzemieślnikowi. Na zakończenie pracy należy ułożyć i przybić do wykładziny listwy przyścienne.

Share on FacebookShare on Google+Tweet about this on TwitterShare on LinkedIn

Podłogi z mozaiki parkietowej

Wykładzina mozaikowa ma właściwie wszystkie dodatnie cechy parkietu, oczywiście pod warunkiem, że będzie ona polakierowana. Jest więc estetycz­na, ocieplająca pomieszczenie, łatwa w konserwacji i dźwiękochłonna, a co nie mniej ważne – prawie 2-krotnie tańsza od parkietu. Ułożyć samodziel­nie taką wykładzinę jest również łat­wiej niż parkiet, bowiem w sprzedaży znajduje się mozaika ułożona już w formie szachownicy naklejonej na papier. Każdy element mozaiki jest oddzielną, miniaturową klepką, ale – w odróżnieniu od klepek normalne­go parkietu – nie ma rowków i piór, a zatem wymaga starannego przykle­jenia do podłoża i lakierowania. Istot­na jest również grubość wykładziny mozaikowej, prawie 3-krotnie mniej­sza niż parkietu. Również i z tego powodu mozaika powinna być lakiero­wana, ponieważ nie zabezpieczona powierzchnia drewna, nawet często czyszczona i pastowana, wymaga co jakiś czas cyklinowania: cienka wy­kładzina mozaikowa może być cyklinowana nie więcej niż 2-3 razy, a pierwsze cyklinowanie jest niezbęd­ne bezpośrednio po przyklejeniu; praktycznie więc później można cyklinować podłogę jeszcze najwyżej 2 razy. Jeżeli natomiast podłoga jest polakierowana, to następne cyklino­wanie można przeprowadzić dopiero po 10 latach. Zależy to oczywiście od jakości użytego lakieru, prawidłowoś­ci lakierowania i od właściwej kon­serwacji podłogi oraz wykonywania poprawek lakierniczych w odpowied­nich terminach. Tak jak przy układaniu zwykłego par­kietu, najpierw trzeba bardzo staran­nie wyrównać podłoże, używając do tego zaprawy cementowej. Zakupioną wykładzinę mozaikową należy suszyć co najmniej 3 miesiące. Na wysuszone podłoże nakłada się warstwę kleju Pronalep lub Osakryl, rozcieńczonego wodą tak, jak przy przyklejaniu parkietu, za pomocą ząbkowanej szpachli, na powierzchni mniej więcej 50×50 cm. Bezpośrednio po tym na warstwę kleju kładzie się arkusz wykładziny (składający się z czterech kwadratów naklejonych na papier) drewnem do dołu, tzn. do warstwy kleju; na wierzchniej stronie podłogi będzie papier. Przyklejanie rozpoczyna się od narożnika i układa następne arkusze równolegle do jednej ze ścian tak, by krawędzie arkuszy dokładnie do siebie przylega­ły.

Share on FacebookShare on Google+Tweet about this on TwitterShare on LinkedIn

Naprawa ściany szczytowej

Elewację budynku można odnowić specjalnym systemem zapewniającym pełną ochronę termiczną ściany, a jednocześnie nadającym zewnętrznej jej powierzchni wystrój z tynku. Elewacja jednak nic nie straci na estetyce, gdy szczyty pokryje się deskowaniem. Izolację ściany zewnętrznej umieszcza się wówczas pod odeskowaniem. W budynkach murowanych lub szkieletowych izolacja musi być umieszczona od wewnątrz, aby utrzymać nie zmienioną elewację. Dla klimatu wewnętrznego budynku jest korzystne dodatkowe wyłożenie ścian od wewnątrz płytami gipsowymi. Grubość płyt powinna być tak dobrani aby ich masa mogła w dostatecznym stopniu akumulować ciepło. Płyty gipsowe należy umieszczać w pewnym odstępie od ściany, a powstałą w ten sposób szczelinę wypełnić materiałem izolacyjnym lub masą izolacyjną. Jeśli ściany zewnętrzne są bardzo cienkie, należy włożyć między ścianę a izolację termiczną folię izolacyjną, aby woda przenikająca przez ścianę nie mogła zawilgocić tej izolacji. Po wykonaniu tych prac można przystąpić do właściwej naprawy elewacji.
Zielone porosty na murze i miejsca zaatakowane przez bakterie należy oczyścić szczotką drucianą i zmyć odpowiednim środkiem chemicznym. Zmurszałą zaprawę trzeba usunąć ze spoin. Ubytki w cegle i kamieniu można wypełnić masą szpachlową z dodatkiem dobranej do koloru ściany farby, a następnie wypełnić spoiny nową zaprawą. Ostatnią czynnością jest zmycie całej elewacji specjalnym środkiem czyszczącym, który usuwa plamy po zaprawie, a ponadto ma właściwości impregnacyjne. Środek ten, niewidoczny po wyschnięciu, ochroni całą elewację przed wpływami atmosferycznymi. W podobny sposób postępujemy przy odnawianiu murowanych wypełnień ścian o drewnianej konstrukcji szkieletowej, a więc usuwamy ze spoin naruszoną zaprawę, wypełniamy spoiny na nowo, oraz nanosimy na elewację środek czyszcząco-impregnacyjny. Szczeliny między drewnem a murem wypełniamy trwale plastyczną masą uszczelniającą.

Share on FacebookShare on Google+Tweet about this on TwitterShare on LinkedIn

Koncepcje minimalizacji zużycia energii w szklarni

Koszty energii potrzebnej do ogrzewania szklarni podczas produkcji roślin stanowią znaczny udział w kosztach ogólnych związanych z eks­ploatacją szklarni. Minimalizację zużycia tradycyjnie stosowanych do ogrzewania szklarni paliw (kopalin) można osiągnąć realizując jedną z kilku koncepcji. Spośród nich należy wymienić zastosowanie środków doraźnych prowadzących stosunko­wo szybko do pewnych oszczędności energii w tradycyjnie wyko­nanych szklarniach i urządzeniach kotłowych, średnio- i długoterminowe użytkowanie alternatywnych źródeł energii, praktyczne wykorzystanie prac rozwojowych dotyczących nowych koncepcji budowy szklarni oraz powrót do produkcji polowej lub produkcji prowadzonej w warunkach ochronnych w nieogrzewanych cieplarniach folio­wych, z wykorzystaniem nowych technik przedłużonego przecho­wywania. Właściwie rozwiązana i ekonomicznie uzasadniona klimatyza­cja szklarni w okresie zimowym musi uwzględniać jedno pod­stawowe wymaganie, minimum zużycia energii przy maksimum dostępu światła. Środki agrotechniczne muszą w tym wypadku zostać dostosowane do zmiennych warunków wilgotnościowych i dostępu światła. Można tu wyróżnić cały szereg możliwych do przeprowadzenia działań: zmniejszenie strat ciepła przez powierzchnię osłony i kon­strukcję szklarni; można to osiągnąć przez trwały montaż wielo­warstwowych pokryć dachu, zastosowanie ruchomych ekranów termoizolacyjnych, zmniejszenie mostków cieplnych i ogranicze­nie nieszczelności, zmianę stosunku powierzchni osłony do powie­rzchni gruntu oraz zmianę kierunku ustawienia szklarni, kształtowanie procesów wymiany ciepła w szklarni poprzez stosowanie różnych systemów ogrzewania.

Share on FacebookShare on Google+Tweet about this on TwitterShare on LinkedIn

Wielowarstwowe pokrycie dachu

Jedną z możliwości zaoszczędzenia znacznych ilości energii grzej­nej w szklarni jest zmniejszenie ilości ciepła przenikającego powie­rzchnię osłony. W tym celu wykonuje się wielowarstwowe pokrycie dachu. Składa się ono z kilku warstw materiału osłonowego, między którymi znajduje się powietrze lub inny gaz o właściwoś­ciach izolacyjnych (wykazujący złe przewodnictwo cieplne). Ist­nieją różne sposoby wykonania wielowarstwowego pokrycia dachu w już istniejącej szklarni: nowe wykonanie wielowarstwowej osłony, wymiana osłony pojedynczej na osłonę wielowarstwową oraz montaż osłony dodatkowej. Instalując w szklarni wszelkiego rodzaju osłony wielowarst­wowe należy zwrócić uwagę na następujące problemy: konieczność uzyskania maksymalnej oszczędności energii wobec wysokich kosztów inwestycyjnych, problem zmiany klimatu związanej z wielowarstwowym pokryciem dachu i jej oddziaływanie na rośliny, zmniejszenie dostępu światła. Jako wielowarstwowe pokrycia dachu szklarni stosowane są trwale zespolone, przezroczyste osłony wielowarstwowe ze szkła, płyt z tworzyw sztucznych, folii i kombinacji różnych materiałów, takie jak np. szkło termoizolacyjne, podwójne i potrój­ne płyty żebrowane, folie podwójne i potrójne. Zapewniają one oszczędność energii zarówno podczas dnia, jak i nocą; w dzień prowadzą jednak do zmniejszenia dostępu światła do szklarni. Można stosować także trwale umocowane na ścianach szczytowych i bocznych pojedynczo oszklonej szklarni folie i płyty z tworzyw sztucznych, w tym wypadku obok własności materiałów osłonowych ważna jest także możliwość ich szybkiego i szczelnego mocowania. Istnieją także ruchome ekrany termoizolacyjne, montowane w przestrzeni wewnątrz szklarni, zapewniają one oszczędność energii jedynie nocą, ale za to nie ograniczające dostępu światła w ciągu dnia. Do energooszczędnych materiałów osłonowych należy także zaliczyć trwale instalowane specjalne szkło pokryte warstwą izo­lacyjną, którego stosowanie prowadzi do oszczędności w stopniu zależnym od zewnętrznych warunków atmosferycznych.

Share on FacebookShare on Google+Tweet about this on TwitterShare on LinkedIn

Fluatowanie – rola i znaczenie

Podkłady cementowe powierzchniowo słabe lub bardzo porowate mogą być wzmocnione i uszczelnione przez nasycanie fluatami, np. fluorokrzemianem cynku, magnezu, gli­nu. Roztwór fluorokrzemianu reagując ze związkami wapnia w podkładzie powoduje wytworzenie się w strefie powierzchniowej podkładu nierozpuszczalnych w wodzie i odpornych chemicznie związków, jak fluorek wapniowy, krzemionka oraz fluorek me­talu znajdującego się we fluacie. Związki te wypełniają pory w podkładzie i wiążą słabe ziarna zaprawy. Fluaty stosuje się rów­nież do impregnacji przeciwgrzybowej drewna i murów.
Fluaty rozpuszcza się w miękkiej (np. deszczowej) gorącej wo­dzie w naczyniach drewnianych, emaliowanych, szklanych lub z tworzyw sztucznych. Stosuje się roztwory o następujących pro­porcjach fluatu i wody: do wzmacniania powierzchni podkładów cementowych i be­tonowych — 1:5 , 1:10, do impregnacji przeciwgrzybowej drewna — 1:3, 1:6 (mniej­sze stężenie przy mniejszej wilgotności drewna). Fluatować można dopiero po 28 dniach od wykonania podkładu. Jego powierzchnię powleka się 2-4-krotnie. Do pierwszego nasycenia stosuje się 10-procentowy roztwór, do następnych 20-procentowy. Każde kolejne powleczenie powinno nastąpić po całkowitym wyschnięciu poprzedniego powleczenia. W celu uzyskania większej szczelności podkładu zaleca się naj­pierw jego powierzchnię nasycić roztworem wodnym szkła wod­nego sodowego lub potasowego o proporcji 1:4, a następnie na­sycać 2-3-krotnie roztworem fluatu o proporcji 1:6. Po 4-5 dniach zafluatowaną powierzchnię należy zmyć wodą.

Share on FacebookShare on Google+Tweet about this on TwitterShare on LinkedIn

Opis podłoża gruntowego

Właściwości wytrzymałościowe podłóg ukła­danych bezpośrednio na gruncie, na podbudowie podatnej lub na podłożu betonowym na gruncie zależą od nośności podłoża grun­towego. Grunt rodzimy, z którego przygotowuje się podłoże, cha­rakteryzuje się wielką różnorodnością pod względem mineralo­gicznym, uziarnienia, stopnia zagęszczenia oraz warunków wod­nych. Dlatego podłoże gruntowe musi być bardzo starannie przy­gotowane i sprawdzone. Do wykonywania podłoża nie może być użyty grunt humusowy. Warstwa ziemi roślinnej powinna być całkowicie usunięta i za­stąpiona gruntem mineralnym. Podłogi wykonuje się zazwyczaj tam, gdzie grunt rodzimy zo­stał rozkopany i zruszony przy wykonywaniu robót ziemnych. W tych miejscach często zachodzi potrzeba Wykonania nasypu, aby poziom podłoża dostosować do projektowanej rzędnej po­sadzki. Podstawowym warunkiem należytego przygotowania pod­łoża gruntowego jest dokładne i równomierne zagęszczenie grun­tu. Szczególnej uwagi i staranności przy zagęszczaniu wymagają te miejsca, które stanowią wypełnienia wykopów fundamento­wych, kanałów itp. Niedostateczne zagęszczenie zruszonego grun­tu powodować będzie nierównomierne osiadanie i prowadzić do pęknięć i odkształceń konstrukcji podłóg i ustawionych na nich ścianek działowych (z możliwością ich zawalenia się). Grunty na­sypowe należy układać warstwami 10-20 cm, w zależności od ro­dzaju użytego sprzętu i dobrze zagęścić. Do zagęszczania gruntu stosuje się ubijaki ręczne, mechaniczno-udarowe lub wibracyjne oraz walce. W celu zapewnienia skuteczności zagęszczania warstwa gruntu mineralnego powinna wykazywać tzw. wilgotność opty­malną, która wynosi dla żwirów i piasków 8-12%, dla piasków gliniastych, glin piaszczystych i glin 9-12% a dla glin ciężkich i iłów 13-18%

Share on FacebookShare on Google+Tweet about this on TwitterShare on LinkedIn

Odporność podłóg na ścieranie

Podłoga powinna wykazywać odporność na ścieranie, odpowiednio do przewidywanej intensywności jej użytkowania. Wszystkie podłogi podlegają niszczącym procesom przez odbywający się na nich ruch ludzi, środków transportowych i przed­miotów. Charakter działań niszczących jest zróżnicowany. Ruch pieszy powoduje ścieranie o charakterze szlifowania materiału posadzki. Ruch kołowy powoduje tarcie przy toczeniu, bardzo często połączone z uderzeniami i wstrząsami, wywołującymi szcze­gólnie duże uszkodzenia w obrębie spoin, uskoków i innych nierówności powierzchni posadzki. Ruch przedmiotów, np. przy przesuwaniu ich po powierzchni podłogi, w czasie czynności załadun­ku i wyładunku itp., powoduje ścieranie z możliwością uszkodzeń przez zarysowanie i punktowe uderzenia. Stopień zagrożenia posadzki zniszczeniem przez ścieranie zależy od rodzaju ruchu, jego intensywności oraz nacisku wywieranego na osie kół. Duże znaczenie ma średnica kół środka transportowego i rodzaj okładzi­ny ich obręczy (stalowe, gumowe, pneumatyczne). Również duży pływ na przebieg procesów niszczących ma sposób użytkowa­nia podłogi, rodzaj zanieczyszczeń i intensywność ich nanoszenia, sposób utrzymywania w czystości, metody konserwacji itp. Ze względu na złożony charakter działań niszczących nie ma możliwości ścisłego określenia wymagań dotyczących odporności posadzek na ścieranie. Dobór materiałów podłogowych powinien ustępować na podstawie zalecanego zakresu ich stosowania. Każdy materiał podłogowy powinien wykazywać odporność na ście­rne, określoną wraz z metodą badań w normie przedmiotowej. Ze względu na różne metody badań wartości liczbowe wymagań w zakresie odporności na ścieranie mogą być wykorzystywane jedynie do porównawczej oceny właściwości materiałów podłogowych, należących do tej samej grupy asortymentowej (np. materiałów mineralnych, z tworzyw sztucznych i drewna).

Share on FacebookShare on Google+Tweet about this on TwitterShare on LinkedIn

Ogólna charakterystyka podłóg

Podłogą nazywamy element budowlany ma­jący za zadanie wykończenie poziomych przegród w budynku oraz nadanie im wymaganych właściwości techniczno-użytkowych i estetycznych. Do głównych zadań podłóg należy przeno­szenie obciążeń dynamicznych związanych z odbywającym się na nich ruchem, np. ludzi, środków transportowych oraz obcią­żeń statycznych pochodzących od ustawianych na nich przed­miotów, np. mebli, towarów, urządzeń technicznego wyposażenia. Oprócz tego podłogom stawiane są inne zadania. W budynkach przeznaczonych na pobyt ludzi podłogi powinny uzupełniać właściwości akustyczne przegród międzypiętrowych oraz izolacyj­ność cieplną przegród położonych na gruncie, nad nieogrzewanymi pomieszczeniami lub bramami. W budynkach przemysłowych podłogi powinny pełnić m.in. dodatkową funkcję ochrony stropu przed szkodliwym działaniem substancji chemicznych, występujących w czasie użytkowania pomieszczeń, np. w fabrykach chemicznych, mleczarniach, gal­wanizerniach. Podłogi w pomieszczeniach mokrych, to jest tam, gdzie mogą być narażone na zalewanie wodą, np. w pralniach, łazienkach, powinny być odpowiednio uszczelnione i chronić prze­grodę stropową przed zawilgoceniem. Podłogi użytkowane są w bardzo różnorodnych warunkach, zważywszy liczne przeznaczenia budynków i funkcje ich pomieszczeń. Z tego względu stawiane są podłogom różne wymagania, często wzajemnie przeciwstawne (np. odporność na wciski i styczność). Żaden inny element budowlany nie pracuje w tak trudnych i różnorodnych warunkach jak podłogi. Licznym wymaganiom musi sprostać przede wszystkim posadzka, a szczególnie jej cienka (grub. ok. 1 mm) warstwa użytkowa. Powinna ona być jednocześnie odporna na ścieranie, odporna na zawilgocenie, ciepła w dotyku, elastyczna, tłumiąca dźwięki, światłotrwała, odporna na wciski, odpowiednio elektroizolacyjna, łatwa do utrzymania w czystości i w końcu – ładna. Dobór odpowiedniego materiału podłogowego jest niejednokrotnie trudny i z konieczności stanowi kompromis między wymaganiami a możliwościami ich spełnienia.

Share on FacebookShare on Google+Tweet about this on TwitterShare on LinkedIn